膜片联轴器在工业发达的应用见于20世纪60，70年代。改革开放后，随着大型成套工业装置的引进，膜片联轴器逐步为国人所了解。由于膜片联轴器具有诸多优点，现已成为流程动力设备的，特别是大型的石化流程泵、锅炉给水泵、鼓风机、压缩机组等。
20世纪80年代初，国内的一些机构开始了膜片联轴器的设计和应用 。历经20的发展，其应用业绩已从小功率、低转速的泵组发展到大功率、高转速的透平压缩机组。国产膜片联轴器已经基本上替代了 产品。与此同时，在原来采用齿式联轴器的老机组改造中膜片联轴器也经常被采用，有时往往有“起死回生”的效果。
但是，国内用户往往对选用国产膜片联轴器存在顾虑，特别是大型透平压缩机组。他们主要担心以下3个方面：
1、担心国产膜片联轴器设计制造不过关。
2、担心国产材料不过关。
3、担心国产膜片联轴器没有应用业绩。
实际上，这些担心现在已经没有了。国内主流企业一般都从基础 做起，掌握了选材、设计计算、加工工艺、动平衡等关键技术，而且已经具备20的工程应用经验。弹性膜片联轴器在高速大功率也积累了不少业绩。
膜片联轴器集电设备因为传统集电设备设备在电动机主轴的非负载端，仅靠电动机的单端轴承支持形成悬臂构造。电动机在启动和运行时的不平衡转矩易使集电设备发生径向颤动，轻则致使电刷磨损不均缩短电刷运用寿命；重则形成集电环和电刷间因接触不良打火，烧蚀集电环外表，乃至损坏集电装膜片联轴器在通常状况传感器设备时，挑选的联轴器为刚性衔接，轰动较大，同心度小与0.2mm大0.05mm时，主张运用弹性衔接。再此规模以外的可选用刚性衔接。其次是扭矩传感器在运用时，要将其设备在两组联轴器的动力源和负载之间，动力负载和负载设备有固定牢靠防止轰动，否则将致使外表无法正常工作。后还有一点是规范扭矩外表运用时，不论选用啥方法设备，联轴器要接受 的轴向力、弯矩，尽量防止外表接受力过大，直接致使外表损坏，无法运用。运用扭矩传感器的时分 要注意设备的疑问，因为扭矩传感器归于动力设备，尤其是动态扭矩传感器衔接在电机上的运用，大的扭矩力的测量需求谨慎运用，负载设备和联轴器，联轴器和传感器之间的衔接以及联轴器和动力设备之间的衔接是万万不可忽略的。
膜片联轴器能够补偿的不对中形式包括如下3种基本类型：角向(两轴 线成角度交于两轴端之间的中点)、横向(两轴 线平行偏移)和轴向(两轴轴向间隙过大)。旋转轴系运行时出现的实际偏移往往是以上任意2种不对中的组合或者同时兼有3种不对中形式，因此膜片联轴器实际工作时的载荷及变形比较复杂。
联轴器两个膜片组实测尺寸
1.安装前应先检查原动机和工作机两轴是否同心，两轴表面是否有包装纸和碰伤，联轴器两个半联轴节内孔是否有杂物，内孔棱边是否有碰伤、如有应将轴、半联轴节清理干净，碰伤用细锉处理好。然后检查两个半联轴节的内孔直径和长度是否同原动机、工作机的直径和轴伸长度尺寸相符。一般选型时，让原动机和工作机端半联轴节长度小于其轴伸长度10-30mm为好。弹性联轴器
2.为了便于安装，好是将两个半联轴节放在120--150的保温箱或油槽中进行预热，使内孔尺寸涨大很容易装上。安装后轴头不能凸出半联轴节端面，以齐平为好。检测两半联轴节之间的距离：沿半联轴节的法兰盘两内侧测出3--4点的读数取平均值，及加长段与两个膜片组实测尺寸之和，两者误差控制在0-0.4mm范围之内。
一般情况下应按机组的实际传递功率和实际工作转速来确定传递扭矩选用膜片联轴器，这样选出的膜片联轴器不仅能满足传扭要求，而且结构轻巧，对机组的附加力和弯矩也小。有些用户为了追求保险，选择联轴器时层层加码，这样选用的联轴器往往过于笨重，使用效果不好。联轴器在工作时受稳态载荷CAL口扭矩、轴向不对中等环口交变载荷CAL口交变扭矩、角向和径向不对中等)的复合作用。联轴器厂家在产品设计时通常会留有疲劳系数卿阵与咆的比值天关键受力元件的复合应力点一般落在修正的古德曼曲线伍似恒寿命曲线)的左下方，使疲劳系数大于1。联轴器选型时厂家会根据不同工况下扭矩波动的剧烈程度乘以一个合理的工况系数汉称“服务系数”天实际工作点会进一步远离古德曼曲线。选用不同工况系数时实际复合应力点位置。根据膜片联轴器工况系数应不小于1.5，确有需要时位口轴系匹配需要天供需双方可以协商降低工况系数，但小不得低于1.2。
